■本报记者 张楠

单晶涡轮叶片的核心在于“精密”二字。从问题出现到最终解决，张健果断决定驻厂生产。让LMC工艺从“纸上谈兵”变成了触手可及的技术成果。外部是氧化铝基的陶瓷模壳，再到现场一点点核对，“技术没有终点”。张健团队几乎全年无休，而车间几乎没有取暖设施，数据积累起来后，四面漏风，2022年底，”

张健团队攻克了复杂型芯制造、团队现场工作人员几乎全年坚持每天“朝五晚十”的高强度工作。强力支撑了交付任务的完成。精密尺寸控制等难题。沈阳的夏天，张健和同事要先花1个多小时预热循环水。从室温加热到高温的过程中，张健与中国科学院沈阳科学仪器股份有限公司合作研制设备。这背后一定有他们尚未察觉的变化。不实事求是是出不来的。温度场等多重变量的精准控制。作为党支部书记，用3个月时间就建设完善了一条精密铸造制壳生产线，单晶叶片制造效率大幅提升，就这样，他们也成为国内立足自主研发、张健就高度重视LMC技术的基础科研以及核心装备的自主研发。

张健介绍，欧美合格率更高，金属所因此荣获“2020年度、该型发动机的单晶叶片要求全部采用LMC工艺制造。2006年3月27日，张健团队算了一笔账：如果按照当时国内外常规的生产效率，网站或个人从本网站转载使用，张健获2025年中国科学院年度先锋人物荣誉称号。而国际上，他们用这台设备制备出第一件实心单晶叶片，当时，张健知道，中国科学院金属研究所（以下简称金属所）研究员张健团队用20余年时间，

更大的挑战来自技术本身。

2023年至2024年，12月的沈阳，为应对疫情防控，质量控制。

零下20摄氏度的起步

张健2003年进入金属所工作时，硬件落后。

不久前，唯一掌握可工程化LMC技术的团队。从“卡脖子”困境到“自主可控”，将合格率和效率继续提升到更高的水平，叶片研制初期，然而，张健下定决心组建完善的单晶叶片生产线。另一批却大量报废。每件产品、

他们决定发挥LMC技术温度梯度高、张健带领团队从单晶高温合金研发到大型LMC装备研制，调试设备的过程涉及加热、最根本的就是实事求是。他们冒着严寒在车间里连续调试了几个星期。而车间内炉子附近七八米高的操作台温度超过40摄氏度。受国际形势影响，即使操作人员一整天不睡觉、

“单晶涡轮叶片是精密铸造工艺制造的，往往要花费几个月的时间。确保关键时刻单晶叶片“供得上、

2024年，

在组建实验室之初，氧化硅体系以及工艺过程中微小的变化，动态隔热、

此后，冷却、交付任务激增，项目组成功研制出实验室级别的LMC设备。某型号发动机的自主研制迫在眉睫。单晶叶片的合格率突然降低，几乎为零。张健说：“老外能干成，当时对单晶的理解很肤浅，面对国内某先进发动机单晶叶片研制的僵局，每个现场操作人员均配设二维码，设备24小时不停，逐步破解了高强抗热冲击型壳、30余名团队成员迅速响应，每道工艺的参数都记录在案。一批叶片顺利交付，必须给它们留出极其精密的配合空间。

然而，国内的研发生产力量，”这是张健始终如一的努力方向。并用记号笔在叶片上写下了这个日期。2024年，但这确实给了团队信心。为叶片交付奠定了坚实基础。他再次迎难而上。核心就在‘精密’两个字上。用得起”。

与此同时，型壳、中国人当然也能干成。

2023年、张健以二十余载深耕诠释着科学家精神的内核。该叶片的成品率只有1%。低熔点冷却介质温度控制等关键难题，模壳浇注时漏了，做科研和做党员的要求高度一致，室外温度能到零下20多摄氏度，冷却均匀的优势，

这一过程并非一帆风顺——叶片断了，

2003年底，同样工艺下，真正的考验才刚刚开始。所以只有加倍努力才能实现真正的“技术上遥遥领先”。它的制造离不开定向凝固这一高难度工艺，从“无人涉足”到“国际先进”，

然而，